Durch die Anwendung des Selbstreinigungssystems des Filtersiebs der Formmaschine kann es die Reinigung des Filtersiebs sicherstellen, die Blockierung des Siebs vermeiden, die versteckte Gefahr des Brandschutzes der Formmaschine verringern, die verbessern geben Sie aus und stellen Sie die Qualitätsstabilität sicher; Reduzieren Sie die Höhe des Trockenraums, heben Sie die Öffnung aller saugfähigen Filtersieböfen auf und senken Sie den Energieverbrauch in größerem Maße. Gleichzeitig kann durch die Verwendung der automatischen Reinigungsfunktion der Betrieb beeinträchtigt werden. Der Arbeitsaufwand als Arbeitnehmer. Daher hat die Anwendung dieser Technologie eine positive Rolle bei der Verringerung der Brandgefahr, der Verbesserung der Produktstabilität, der Verringerung des Energieverbrauchs und der Verbesserung des Automatisierungsgrades gespielt.
Hoher Verbrauch an konventioneller Formgebungsfunktion und niedriger Sicherheitsfaktor
Das Abbinden ist der letzte Prozess im Druck- und Färbeprozess, der die Qualität und Leistung von Produkten in hohem Maße beeinflusst und bestimmt.
Der Fixierprozess des Textildrucks und des Färbens wird im Trockenraum abgeschlossen. Das nasse Gewebe durchläuft kontinuierlich mit einer bestimmten Geschwindigkeit den Trockenraum. Die von der Wärmequelle gelieferte heiße Luft tritt mit einer bestimmten Strömungsgeschwindigkeit in den oberen bzw. unteren Luftkanal ein, nachdem sie durch den Luftvolumenverteilungsmechanismus unter der Wirkung des Hochleistungsgebläses eingestellt wurde, das an einer Seite des Trockenraums angeordnet ist. Die oberen und unteren Luftkanäle sind gleichmäßig mit Heißluftdüsen auf der Oberfläche in der Nähe des Gewebes verteilt. Die vom Gebläse geblasene Heißluft bildet nach dem Passieren der Heißluftdüse im Luftkanal eine bestimmte Windgeschwindigkeit, die in zwei Richtungen auf die gesamte Breite des feuchten Gewebes einwirkt und das Bügeln des Gewebes bewirkt. Nach dem Bügeln tritt das heiße und feuchte Abgas durch die Abgasmaschine in den Abgaswärmetauscher ein und wird nach dem Wärmeaustausch mit der Luft mit normaler Temperatur abgegeben.
Grundsätzlich ist jede Setzmaschine durch acht oder neun hintereinander geschaltete Stufen von Trockenräumen verbunden. Die Länge eines einzelnen Trockenraums beträgt 3-4 Meter, die Breite 4-5 Meter und das Volumen fast 40 Kubikmeter. Die gesamte Setzmaschine verfügt über ein großes Ausrüstungsvolumen und eine große Anzahl von Strom- und Wärmequellen, so dass der Energieverbrauch des Setzabschnitts mehr als 1/3 des Gesamtenergieverbrauchs des gesamten Druck- und Färbeproduktionsprozesses ausmacht und die Abgasemission macht mehr als 1/2 der gesamten Abgasemission von Drucken und Färben aus. Nach oben. Am Beispiel der mittelständischen Druck- und Färbereien mit 10 Umformmaschinen liegt der jährliche Stromverbrauch des Umformteils allein bei 20 Millionen Grad, während der der Unternehmen gleicher Größenordnung in den Industrieländern in Europa nur bei 62 liegt % davon in China aufgrund des Einsatzes fortschrittlicher Formgebungs- und Steuerungstechnologie mit einem enormen Unterschied im Energieverbrauch.
Das spezielle Arbeitsverfahren der Formmaschine erhöht auch die "Gefahr" ihres Einsatzes in hohem Maße. Aufgrund der Daten, die der Autor derzeit hat, ist der Shaper sehr feuergefährdet, und sogar einige Unternehmensleiter glauben, dass der Shaper nicht in Flammen steht. So kam es 2012 in Shaoxing County zu 158 Bränden an Formgebungsmaschinen, die die Sicherheit von Leben und Eigentum ernsthaft beeinträchtigten.
Aus der Analyse geht hervor, dass die Formmaschine feuergefährdet ist, was hauptsächlich auf drei Aspekte zurückzuführen ist. Eine davon ist, dass die Wärmequelle der Formmaschine Wärmeleitöl und elektrische Heizung ist. Das Austreten von Wärmeleitöl und der Ausfall der elektrischen Heizungs-Temperiereinrichtung können leicht zu Bränden führen. Das zweite ist, dass das organische Öl, das durch Erhitzen des Gewebes im Ofen der Setzmaschine erzeugt wird, und die fliegenden Blumen und Faserpartikel, die auf der Oberfläche des Gewebes erzeugt werden, sich unter Bildung der Ölschuppe vermischen, die sich für eine lange Zeit ansammelt und leicht zu verarbeiten ist Feuer im Ofen verursachen. Drittens erzeugen einige Chemiefasergewebe statische Elektrizität durch mechanische Betriebsreibung, und die Spannung kann bis zu Zehntausenden von Volt betragen, was leicht zu elektrostatischen Funken führt und somit einen Brand verursacht.
Daher ist das Verhindern eines Brandes der Setzmaschine zum Schwerpunkt von Druck- und Färbereien geworden. Gemäß der Zusammenfassung der Produktionserfahrungen sollten die Wärmeträgerölleitung und das Temperiergerät im Ofen der Formmaschine regelmäßig überprüft und eine qualifizierte Organisation beauftragt werden, die die Leitung erkennt. Wenn Öl austritt, muss es rechtzeitig behoben werden. Ölverschmutzung und fliegende Blumen in der Maschine und im Rauchabzugsrohr sollten rechtzeitig entfernt werden, um die versteckte Brandgefahr zu beseitigen, die besonders wichtig ist. Darüber hinaus ist es auch erforderlich, die technische Umgestaltung der Formmaschine rechtzeitig durchzuführen, ein Dampfrohr in das Abgasrohr einzufügen, den Dampf zu öffnen, um das Feuer im Brandfall zu löschen; Installieren Sie eine Drahtgitterabschirmung am Kühler, um zu verhindern, dass fliegende Blumen auf den Kühler fallen und eine Verbrennung verursachen.
Vier Maßnahmen zur Reduzierung des Energieverbrauchs der Formmaschine
Gegenwärtig umfassen die wichtigsten energiesparenden Möglichkeiten der Formungsmaschine die direkte Gasverbrennungsheizung, die Wärmeübertragungsölheizung zur Heißdampfheizung, die Verwendung einer neuen kompakten energiesparenden Formungsmaschine, die Abgasabwärmerückgewinnung usw.
Direkte Gasverbrennungsheizung soll eine direkte Verbrennungsheizung in den Ofen der Formmaschine einbauen, damit die Luft durch den brennenden Erdgasbrenner direkt erwärmt wird und die Heißgaszirkulation im Ofen die erforderliche Temperatur erreichen kann, die sich einstellen kann Energieverbrauch reduzieren. Beispielsweise kann der durchschnittliche Erdgasverbrauch der Formungsmaschine auf der Basis einer statistischen Analyse der Einheit um 18% gespart werden, nachdem Changzhou Xurong Knitting Printing and Dyeing Co., Ltd. die Wärmezufuhr von Wärmeträgeröl auf Direktverbrennung umgestellt hat Verbrauchsdaten innerhalb eines Betriebsjahres im Vergleich zu denen vor der Umstellung.
Die Wärmeträgerölheizung wird auf Dampfheizung umgestellt. Die Art und Weise der Erwärmung des Wärmeträgeröls der Formmaschine erfordert von jedem Unternehmen die Einstellung des Wärmeträgerölkessels. Da die Ausrüstung jedoch relativ einfach ist, wird sie vom Unternehmen begrüßt. Die Nachteile dieses Verfahrens sind der geringe Wärmewirkungsgrad eines Kohle-Wärmeübertragungs-Ölkessels, die Schwierigkeit der Entstaubung und Entschwefelung, die schlechte Leistung der Unternehmen und die große Umweltverschmutzung. Der Dampf im Heißdampfheizbetrieb kann direkt vom Heizkraftwerk über eine Zentralheizung mit hohem thermischen Wirkungsgrad zugeführt werden. Es ist einfach, die Verschmutzung zu kontrollieren, und es ist eine bessere Möglichkeit, Energie zu sparen und Emissionen zu reduzieren. Da jedoch Hochdruckdampfrohre verlegt werden müssen, muss auch der Wärmetauscher in der Formmaschine ausgetauscht werden, so dass das allgemeine Unternehmen bei dieser technischen Umgestaltung nicht sehr aktiv ist.
Derzeit ist ein neuer Typ einer kompakten energiesparenden Formmaschine auf dem internationalen Markt erschienen. Die Warmluftzirkulation wird von der herkömmlichen Installation von Ventilatoren auf der linken und rechten Seite auf die Installation von Ventilatoren oben und unten gleichzeitig geändert. In Form von Auf- und Abgebläsen ist die Rückluftstrecke kurz, die Wärmequelle wird voll ausgenutzt und die Verschwendung von Wärmeenergie ist geringer. Das Volumen der neuen Formmaschine beträgt nur ein Drittel des Volumens der herkömmlichen Formmaschine. Die Reduzierung des Volumens verringert die Wärmeabgabefläche des Körpers und nutzt die Energie im Inneren des Ofens voll aus. Wenn die Formmaschine nicht direkt mit dem Boden in Berührung kommt, kann auch viel Energie gespart werden.
Das Abgas der Setzmaschine macht 61% der gesamten Wärmeenergie aus. Die Temperatur des Abgases aus der Verarbeitung von Chemiefaserprodukten beträgt 160-170 ° C, und die Temperatur des Abgases aus der Verarbeitung von Baumwollprodukten beträgt 100-110 ° C. Der Abwärmerückgewinnungswärmetauscher ist mit Aluminiumrohr oder Kupferrohr verschweißt. Das Hochtemperatur-Abgas strömt durch den Kanal außerhalb des Wärmetauscherrohrs und die Frischluft durch den Kanal innerhalb des Wärmetauscherrohrs. Die beiden Kanäle sind vollständig isoliert. Frischluft wird durch einen Lüfter zum Wärmeaustausch in den Wärmetauscher absorbiert und kann auf etwa 30 bis 40 ° C erwärmt werden, was sich von Hochtemperaturabgas unterscheidet. Zentralisierte Abwärmerückgewinnung, die Temperatur der erwärmten Frischluft ist relativ hoch, aber der Luftstrom ist relativ groß, direktes Recycling beeinträchtigt den internen Luftstrom des Setzers, mit dem Trommeltrockner kann die Wärmeenergie voll ausgenutzt werden das Abgas. Darüber hinaus kann die Abwärmerückgewinnung das von der Formungsmaschine abgegebene Abgas auf 60 ~ 70 ° C kühlen, was für die Reinigung des Abgases günstig ist.
